五金沖壓車間加工的金屬沖壓件是汽車生產的重要組成部分。沖壓工藝是汽車生產四大工藝中的第一個，所以后車身、涂裝和總裝三大工藝車間的生產直接受到沖壓加工車間的影響。但沖壓車間不同于其他工藝車間，沖壓車間具有工藝水平要求高、工藝復雜系數大、投資規模大、生產設備多、制造周期長等特點。沖壓車間的一些特點如下：

1、沖壓車間生產線布局

沖壓車間根據全廠生產能力安排相應的生產線。由于產品所需的沖壓件不同，五金沖壓件所需的工序數量也不同，每條沖壓線一般由沖壓機床組成。沖壓線根據五金沖壓件生產工藝的不同，可分為不同噸位的沖壓線，一般每條生產線都要根據沖床噸位的不同生產不同的五金沖壓件，這些五金沖壓件必須適合在這條生產線上生產。由于每條沖壓生產線上要生產幾種不同類型的工序，每道工序所需的沖頭噸位不同，所以每條生產線上要分配不同噸位的沖床。比如五金沖壓件的第一次拉深工藝需要噸位比較大的沖床，而翻邊、沖孔等工藝需要噸位比較小的沖床。因此，一般來說，一條生產線上會有兩個噸位相對較大的沖床進行拉深等工作，而其余工序則需要幾個噸位相對較小的沖床。這樣既能滿足生產加工的工藝要求，又能充分利用設備資源，減少不必要的浪費。

2、五金沖壓件的工藝復雜

車間所需的各種五金沖壓件，除了采購的一些半成品外，都是由沖壓車間生產的。每個五金沖壓件的生產一般都要經過幾道工序，主要生產工序有開卷、落料、拉伸、成型、切邊、沖孔、翻邊等。其中，開卷落料是將板材在沖壓生產前放在落料機上，加工成適合沖壓生產的幾何形狀。不同的沖壓件需要不同的生產工藝，不同的生產工藝需要更換不同的模具進行加工。由于每個五金沖壓件都有固定的生產工藝路線，生產五金沖壓件的復雜工藝路線導致了安排生產的難度。

3、兩端同時運行的生產線

根據沖壓線的生產工藝要求，每道工序安排不同噸位的沖床時，布局一般從兩端到中間按照高、中、低噸位的順序排列。這樣，雙向生產可以大大提高沖壓車間的生產效率和沖床的利用率，從而降低生產成本。成本的一個巨大浪費。

4、分批輪流生產

沖壓車間生產五金沖壓件時，不是一次只生產一個產品，也不是一次完成本周期計劃生產的所有沖壓件，而是在考慮生產時間、板材切割量、生產經濟性的基礎上，輪流批量生產。輪流批量生產是指根據車身車間的需要，將生產計劃周期內安排生產的五金沖壓件分成若干批次，每批次每天最多生產一批次，最終完成計劃周期內的數量。輪流批量生產的好處是單批五金沖壓件的生產時間不會太長，會影響其他五金沖壓件的生產，進而導致下游車間的使用，同時降低生產成本。

5、生產批量約束的變化

沖壓車間的生產計劃由車身車間確定需要的沖壓件種類、數量和沖壓車間的沖壓件庫存決定的。然而，在五金沖壓件的生產過程中，存在很多不確定因素，如原材料短缺、車身車間需求變化、沖床、模具失效等，這使得生產批次發生變化。但考慮到生產批次太小，會導致換模次數增加，而生產批次太大，會導致生產成本增加，需要確定更合理的生產批次變更范圍。