1、一般來說，先切邊、沖孔導向、預切、壓線、撞線、撕裂、(切割，拉伸)，然后沖孔下料、壓毛邊、成型、折彎分兩步，先成型一半，再成型另一半。

2、在沖孔落料時，一般先沖小孔，再沖大孔；首先沖壓成型邊緣周圍的廢料，然后落下其他部分的多余材料；如果沖小孔放在后面，沖裁過程中沖頭周圍可能會有間隙(前面沖孔)。這樣，在沖壓過程中會產生不均勻的受力(會產生側向力)，原本小孔的沖頭強度較弱，極易折斷，當然，這只是大多數，小打孔只能排在后面，但還是有辦法的。如果沖頭厚度太小，可以在線上加強。A:采用脫板精密導向；B:沖子采用PG(光學研磨)加工。

3、確定是否使用裁邊：

裁邊一般用在連續模和落料模上，起粗略定位作用，方便試模時上料；有些裁邊也有沖壓形狀的功能，如果模具先沖定位針孔，然后立即用引導針導向，一般不需要裁邊；如果沒有引導針，需要裁邊定距，一般用在落料沖裁模中。

有幾種用于裁邊的沖子形狀：

a：沖床常用于沖裁模和厚料切邊，定位精度低。它的長度=步距，只要保證沖頭強度，寬度可以是3.0~6.0。

b：這種沖子頭部有一個3/4圓弧(R通常為0.3~0.6)，長度<=步距，目的裁邊廢料卡在里面，防止跳屑，常用于沖薄材高速模具。

c：這種沖子同B一樣，是它的變體，用V型夾住裁邊廢料，防止翻轉跳屑，角度為50°~ 70°。

d：這種沖子既裁邊又兼落外形。

這個臺階頭部的目的起導向作用和減少側向力。

4、預斷，將要斷，但未斷的意思（通常放在工站前面）

由于五金電子產品往往有電鍍要求，為了電鍍方便，沖出來的小產品不會直接掉落，而是留在帶有預切的料帶上。電鍍后，可以用手或機械折疊兩次取下。預斷：要兩面切，每面深度一般為料厚的4/1，只需折疊兩次(上下)即可取下產品；預斷沖子與沖子頭部的寬度為0.02~0.05，角度為50°~70°，長度比每側預切線的長度大0.2~0.5即可。

描述：為了便于加工、備料和模具校準，每個工廠的每個模板的厚度一般都是標準化和規定的(特殊情況除外)。在連續模中，由于是料帶的形式，為了控制料帶的預壓量和模板的平衡性，經常在脫料板中間磨出一條料帶槽：其槽的深度=材料厚度－0.03~0.05(也就是說預壓量為3~5條)，槽的寬度比料帶的寬度大2~4毫米。因此，脫料板的厚度往往隨材料厚度而變化，其尺寸=脫料板的規定厚度+材料厚度-0.03~0.05。但是，在工程模具中，一般不需要研磨產品槽：因為工程模具的產品一般較大，不像連續模具材料帶那樣窄而細長，這意味著工程模具的脫料板厚度一般不變。

5、確導正孔的尺寸和位置

一般的連續模具需要沖導正，以精確定位便后處理。在工程模具中，常用產品零件的內孔或形狀來實現下一道工序的定位，如果既沒有內孔也沒有可用于定位的形狀，則只能使用工藝孔。例如，在第一個項目中，凸形單元格被打孔，而在第二個項目中，形狀被刪除。在第一個項目中，兩個工藝孔必須同時在形狀的相對角上打孔(孔的大小與材料厚度有關：常用3.0~6.0)為下一道工序的定位和高速沖壓模具設計的知識。